药品生产验证指南（2003）-- 臭氧部分

药品生产验证指南（2003）--国家食品药品监督管理局药品安全监管司
前言：该规范完整详细的阐述了药品生产中的厂房、环境、用水、设备、原料、制剂等的验证方法，虽然有些参数已经过时，但仍然对国内的药品生产有着重要的指导意义。北京同林把指南中的臭氧部分摘录出来，方便大家参考。臭氧消毒分为气相消毒和液相消毒，该指南中给出了臭氧对空气、纯化水和管道的消毒验证方法。在现在药品生产的应用中，臭氧还可以对物料、设备、包材、服装等物表进行消毒。
 
第二篇 厂房与设施的验证→第二章 药品生产环境的验证→第四节环境消毒方法及效果的验证→一、洁净室的消毒措施→(三)主要消毒和灭菌方法
6．臭氧消毒
臭氧(O₃)的消毒原理是：臭氧在常温、常压下分子结构不稳定，很快自行分解成氧 (O₂)和单个氧原子(O)，后者具有很强的活性，对细菌有极强的氧化作用，可氧化分解细菌内部氧化葡萄糖所必需的酶，从而破坏其细胞膜，将它杀死。多余的氧原子则会自行重新结合成为普遍氧分子(O₂)，不存在任何有害残留物，故称无污染消毒剂。臭氧不但对各种细菌(包括肝炎病毒、大肠杆菌、绿脓杆菌及杂菌)有极强的杀灭能力，而且对杀死霉菌也很有效。
生产臭氧的原料主要是空气和电能，一般通过高频臭氧发生器(电子消毒器)来获得。消毒时直接将臭氧发生器置于房间中即可。空气中使用臭氧消毒的浓度很低，只有百万分之几，可根据房间体积及臭氧发生器的臭氧产量来计算得到。
 
第二篇 厂房与设施的验证→第二章 药品生产环境的验证→第四节环境消毒方法及效果的验证→二、消毒效果的验证
2．臭氧消毒验证的要点
臭氧消毒效果的验证中需确认和校准的臭氧发生器技术指标主要有臭氧产量、臭氧浓度和时间定时器，并通过很终检查细菌数来确定消毒时间。
(北京同林目前除了使用定时器控制臭氧投加量外，更可以通过终端安装臭氧检测仪，和臭氧发生器上的PLC联动，智能控制臭氧投加量、投加浓度)
 
附录2－2 消毒效果验证实例
【示例2】 洁净室(区)臭氧消毒的验证
1．臭氧消毒方法
臭氧消毒一般分为系统消毒及局部消毒，如单个缓冲间、传递间等。
(1)通过空气净化系统(HVAC)对房间进行消毒根据洁净室(区)体积和HVAC 系统的风管体积(或风量)、臭氧杀菌效率选用相应的臭氧发生器。可将主机置于空调系统的总送风管或回风管道的合适位置， 电源控制系统置于机房内。消毒时关闭相应的新风进口和回风排放阀门，使整个被消毒的洁净区空气通过净化系统
风管形成循环，臭氧发生器即开始工作。如每日做空气灭菌，一般可开机1～1.5h；如每周以臭氧代替化学试剂熏蒸对物体表面、墙壁、地面及设备灭菌，一般可开机2～2.5h。其优点是：在被消毒的房间里不需增加任何消毒设备， 即可达到规范标准的要求，保持良好的工作环境，也可直接安装在空气处理设备中，使臭氧发生器的安装与维护变得更为简单和方便。
(2)臭氧发生器直接放在房间中使用。
2．臭氧发生器消毒的计算
以选择合适的臭氧发生器为前提，设洁净室(区)体积为V1，HVAC 系统风管容积为 V2，V3 为保持洁净区正压所补充的新风的臭氧消耗量。
则消毒空间体积为：
V＝ V1+ V2+V3
式中V3 的确定根据消毒实践， 归纳出较为可靠的经验公式如下：
V＝HVAC 系统循环总风量(m3／h)×25％(假定新风补充量为25％)×10％(保持洁净区正压需补充的新风量)×37.75％(计算应用臭氧半衰率的预算值)
即： V≈循环系统总风量×0.944％
3．臭氧发生器的选择
先按臭氧灭菌的效率和《消毒技术规范》的标准决定臭氧灭菌的浓度(C)：对空气中浮游菌，臭氧灭菌浓度为(2～4)×10^－6；对物体表面的沉降菌，为(10～15)×10^－6 (臭氧灭菌浓度参考卫生部1991年12月颁布的《消毒技术规范》)。臭氧的半自然半衰期(S)参比状态下为20min 左右；1h 的衰退率约为62.25％；设计、应用臭氧灭菌60min 达到相对浓度后，继续保持一段时间 (1～1.5h)， 即可达到对机器设备和建筑物体表面沉降菌杀灭的目的。
例如，消毒空间体积(V)为600m³，要求杀灭设备和建筑物表面沉降菌。按照上述要求空气中臭氧浓度(C)应达到为10×10^－6，折算为19.63mg/m³。臭氧发生器在工作1h后臭氧自然衰退率(S)为62.25％，则选择臭氧发生器的臭氧发生量
 

 
（北京同林臭氧专家提示：目前很新的《消毒技术规范》为2002版，有很新的消毒浓度规定。这里对臭氧的半衰期计算也不准确。北京同林在实际GMP车间的臭氧应用中发现，HVAC系统中的过滤系统会臭氧有很大的破坏作用，另外，新风变量会引起二次验证的问题。这里的计算公式不准确仅供参考，实际投加量根据实际情况会更准确。不过该指南是2003年颁布的，15年过去了，也该更新啦）
 
第二篇 厂房与设施的验证→第三章纯化水、注射用水(清洁蒸汽)系统的验证→第三节 纯化水、注射用水系统→二、水的净化技术
纯化水的制备是以原水(如饮用水、自来水、地下水或地表水)为原料，经逐级提纯水质，使之符合要求的过程，然后再通过蒸馏等方法获得注射用水。因此水的净化是一个多级过程，每一级都除掉一定量的污物，为下一级做准备。对某一独特的水源，应根据其水质特性及供水对象来设计净化系统。纯化水系统的设计及建造必须考虑到原水的水质、原水中常见污染物的特点及对生产的影响。例如：水源中有机物质含量和浓度较高，需加强凝聚、活性炭处理、过滤及澄清等预处理；水源中硬度高，需要增加软化工序。就脱盐工序来说，可以用电渗析(ED)、反渗透(RO)和离子交换树脂除盐，也可以用三者的不同组合来脱盐，要视水中含
盐量的多少而定。若原水中的可溶性盐(TDS)含量很低，在预处理后可以直接使用离子交换树脂系统而不必用电渗析或反渗透。对含二氧化碳高的原水还需采用脱气装置。对含有机物高的原水需采用大孔树脂或活性炭处理。对含细菌多的原水需采用加氯或紫外灯或臭氧杀菌。
对颗粒的截留可采用各种膜过滤或超过滤技术。
纯化水的制备通常由前处理、脱盐和后处理三大部分组成。
1.前处理
前处理有物理方法、化学方法和电化学等方法。其中物理方法有澄清、砂滤、脱气、膜过滤、活性炭吸附等；化学方法有混凝、加药杀菌、消毒、氧化—还原、络合、离子交换等；
电化学方法有电凝聚等。以去除原水中的悬浮物、胶体、微生物等为主，并消除过高的硬度和浊度。
2.脱盐
脱盐工序有有电渗析、反渗透、离子交换等。近年来电再生混合床(EDl)技术得到了飞速发展，可取代传统的离子交换法，该方法无需酸、碱再生，其离子交换树脂的再生依靠电压。
3.后处理
后处理(精处理)是脱盐以后水质处理的统称。一般包括用终端离子交换去除离子痕菌、臭氧杀菌、超过滤、微孔过滤等。
(十)水系统的消毒
制药用水系统中，微生物的控制是通过对水处理设备和分配系统管道的消毒灭菌来达到的，目的是将出水中的微生物数量控制在标准之内。通常纯化水的设备和管道消毒方法有巴氏消毒、紫外线消毒、臭氧消毒、蒸汽消毒等，注射用水的分配系统主要是纯蒸汽消毒。
1．巴氏消毒器
巴氏消毒器所采用的设备较简单，通常使用热交换器，以蒸汽或电加热作为热源，消毒的介质则是系统中的纯化水本身；也可以直接将贮罐中的纯化水加热(通过夹套)作为消毒器。
水温应控制在80℃以上，开启水泵循环冲刷水处理设备和管道。
2，臭氧消毒器
利用臭氧发生器产生的臭氧直接对水系统进行消毒，也可制作臭氧水对储水罐等进行消毒。
第四篇制剂生产验证→第三章大容量注射剂的验证→第二节 厂房及公用工程系统→二、纯化水及注射用水系统
4．控制微生物的特殊措施
巴氏消毒、臭氧及紫外灯组合往往是比较合理的设计方案。巴氏消毒虽不能将芽孢杀灭，但对生长态菌而言是非常有效的。臭氧消毒也是一个控制微生物污染的有效手段，但在生产使用前应用紫外灯将其破坏，以消除其对产品可能的氧化作用。
(北京同林臭氧专家表示：特定波长的UV紫外灯可以破坏水中残余臭氧，防止其氧化性对生产物料产生氧化作用。见臭氧的副作用)